南京迪威尔KMMES/CAPP软件系统设计工艺生产制造协同项目
项目背景
南京迪威尔是全球知名的专业研发、生产和销售深海、压裂等油气钻采设备承压零部件的高新技术企业。企业系列产品广泛应用于全球各大主要油气开采区的 、页岩气压裂、陆地井口、高压流体输送等油气设备领域。
伴随着南京迪威尔的业务量也急剧增加，订单量的高速增长，企业“信息孤岛”等问题愈发严重，增加了企业管理难度，停工待料、计划延期的现象日渐加剧。
建设内容
1.车间资源管理：基础数据为 MES 系统提供生产所需的有效信息，通过车间资源数据规范化管理，为 MES 系统提供最基本数据保障。
2.计划管理：通过两级计划分类，在计划室对一级计划进行粗能力排产，实现热加工部整体产能的预估，在生产车间对二级计划进行精确排产，实现日计划的合理安排与下达。
3.外协管理：实现制造过程的委外管理，包括外包计划管理、发货清单管理、提货单管理以及外协任务汇报管理。
4.任务管理：实现生产任务的调度与分派，任务单打印、技术文件在线浏览、生产进度汇报、生产异常管理等。
5.质量管理：实现生产过程质量控制，包括质量策划管理、质量报告管理、检验任务汇报、质量异常控制、质量信息追溯管理等。
6.工时管理：实现工时定额维护、工时分配与结算、工时统计与查询。
7.设备管理：实现设备台账管理、设备维保管理。
8.统计分析管理：实现生产计划进度汇总、班组任务看板、车间报警看板、物料周转看板、工时统计分析、质量统计分析、外协进度看板、设备统计分析等。
9.系统集成：与 ERP、CAPP、DNC、共享文件系统、LIMS 系统的集成，打通上下游集成，贯通企业资源、生产工艺到生产制造的数据流、信息流，提升数据传递及时性、准确性。
项目成效
（一）计划排产精细化：在计划管理模块整合应用了 APS，实现多级计划管理，在提高计划排产效率的同时，对车间二级计划的排产做到了精细化管理。
（二）工作汇报便捷化：改善车间传统的报工模式，一次汇报多级同步的实时在线报工模式，大幅度节约了数据统计时间，大幅提升企业信息传递与数据统计效率。
（三）生产过程透明化：车间任务报工后，通过数据采集与报表汇总，实现了计划执行进度、生产异常、工序间物料周转情况的动态展示，实时掌握车间生产状态。
（四）成本统计规范化：通过任务执行过程记录，对员工考核指标进行精确统计与汇总，直接反馈到企业管理层，为企业薪资考核、成本统计提供了准确有效的量化数据。
（五）工艺制造一体化：完成核心工艺数据建模，并通过系统内部集成，将发布后的工艺规程和工艺文件直接同步到 MES 系统，实现了工艺管理与生产管理的高度协同，形成了企业工艺制造一体化管理模式。
客户反馈
系统上线后，对企业管理效率提升效果显著，期间还做了很多延伸扩展。未来希望开目公司能够为南京迪威尔的信息化建设提供更多的支持与建议，实现公司业务数字化全覆盖，将迪威尔公司打造成高端制造业智能制造标杆。
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